Pendahuluan

Sel surya TOPCon monokristalin tipe-N telah menjadi salah satu teknologi efisiensi tinggi yang paling menjanjikan di industri fotovoltaik. Produksinya melibatkan rantai panjang langkah-langkah yang dikontrol dengan hati-hati, termasuk texturing, difusi boron, laser SE, anil, pemolesan alkali, PE-poly, anil, pembersihan RCA, pelapisan, metalisasi, serta pengujian dan penyortiran akhir. Dalam artikel ini, kami membahas setiap langkah proses utama dan menjelaskan mengapa hal itu penting.

1. Texturing (TEX)

Tujuan Texturing

Tujuan dari texturing adalah untuk menghilangkan lapisan kerusakan mekanis pada permukaan wafer dan membentuk permukaan bertekstur piramida yang meningkatkan penyerapan cahaya. Dengan mengurangi reflektivitas permukaan, arus hubung singkat (Isc) ditingkatkan, yang pada akhirnya meningkatkan efisiensi konversi fotolistrik sel.

Etsa basah adalah proses texturing utama saat ini. Ion logam, lapisan kerusakan, dan kontaminasi lain pada permukaan wafer bertindak sebagai pusat rekombinasi. Karena elektron dan lubang yang terpisah harus bergerak melintasi dan dikumpulkan di permukaan wafer, pusat rekombinasi ini mengurangi masa pakai pembawa minoritas, menyebabkan pembawa berekombinasi sebelum dapat dikeluarkan sebagai arus eksternal. Lapisan oksida permukaan dan kontaminasi organik juga mempengaruhi kualitas deposisi dan pasivasi lapisan AlOx dan SiNx, sehingga pembersihan permukaan yang menyeluruh sangat penting dan secara langsung berdampak pada efisiensi sel.

Prinsip Reaksi

Teksturisasi bergantung pada sifat etsa anisotropik silikon kristalin, di mana alkali konsentrasi rendah dan aditif mengetsa orientasi kristal yang berbeda dengan laju yang berbeda. Laju etsa pada bidang (110) dan (100) jauh lebih besar daripada pada bidang (111). Setelah waktu etsa tertentu, empat struktur "piramida" yang terdiri dari bidang (111) tertinggal di permukaan wafer monokristalin.

Susunan atom berbeda antar bidang kristal, menyebabkan laju etsa yang berbeda:

• Bidang (100): susunan atom relatif longgar dengan lebih banyak ikatan kimia yang terbuka, memberikan laju etsa tercepat.

• Bidang (110): kerapatan atom antara (100) dan (111), dengan laju etsa lebih cepat tetapi sedikit lebih rendah dari (100).

• Bidang (111): susunan atom paling rapat, dengan ikatan kimia sulit diserang, memberikan laju etsa paling lambat.

Peran Aditif Teksturisasi

Aditif menurunkan tegangan permukaan silikon, mendorong pelepasan gelembung hidrogen yang terbentuk selama reaksi, dan membuat piramida lebih seragam. Mereka meningkatkan pembasahan antara permukaan wafer dan larutan reaksi, melemahkan kekuatan etsa larutan NaOH, meningkatkan titik nukleasi dan kepadatan nukleasi, dan mendorong pembentukan sejumlah besar piramida kecil. Secara umum, sifat aditif memiliki pengaruh paling langsung pada permukaan piramida bertekstur.

Alur Proses

Urutan teksturisasi biasanya meliputi: pembersihan awal dengan NaOH dan H2O2 (dibantu pembersihan ultrasonik pada 60°C, diikuti pembilasan air murni) untuk menghilangkan organik, pengotor logam, dan kerusakan gergaji; teksturisasi alkali menggunakan sekitar 0,6% NaOH dan 0,4% aditif pada 82°C selama 420 detik untuk membentuk tekstur piramida; pembersihan akhir untuk menghilangkan sisa organik; pembersihan asam menggunakan asam encer (3,15% HCl + 7,1% HF) untuk menetralkan sisa alkali dan menghilangkan lapisan oksida; penarikan lambat pra-dehidrasi untuk menghilangkan lapisan air oleh tegangan permukaan; dan terakhir pengeringan dengan udara panas 90°C.

2. Difusi Boron (B Diff)

Tujuan

Pada suhu tinggi, atom boron berdifusi ke permukaan wafer tipe-N untuk membentuk sambungan PN. Medan built-in dari sambungan PN memisahkan pembawa foto-generasi untuk mengeluarkan arus secara eksternal. Wafer tipe-P, dengan konsentrasi lubang tinggi, menggunakan doping fosfor untuk pembentukan sambungan; wafer tipe-N, dengan konsentrasi elektron tinggi, menggunakan doping boron.

Prinsip Proses

Boron triklorida (BCl3) melewati tabung kuarsa pada suhu 800-900°C dan bereaksi dengan oksigen membentuk B2O3, yang mengendap pada permukaan wafer dengan gas pembawa nitrogen dan bereaksi dengan Si untuk menghasilkan atom boron, membentuk lapisan kaca borosilikat (BSG). Atom boron kemudian berdifusi ke dalam wafer untuk membentuk sambungan PN. BCl3 adalah cairan atau gas berasap tidak berwarna dengan densitas 1,35 kg/m3, titik leleh -107,3°C dan titik didih 12,5°C. BCl3 tidak mudah terbakar, mengiritasi dan berbau menyengat, terurai dalam air membentuk hidrogen klorida dan asam borat dengan pelepasan panas yang signifikan. Produk antara B2O3, dengan titik leleh 450°C dan titik didih 1860°C, tetap cair selama proses dan sangat korosif terhadap komponen kuarsa.

Difusi boron lebih sulit daripada difusi fosfor, sehingga jalur TOPCon menuntut peralatan yang lebih tinggi, termasuk keseragaman yang lebih tinggi, suhu difusi yang lebih tinggi (biasanya di atas 1000°C) dan waktu difusi yang lebih lama (pembentukan film sering memakan waktu hingga 240 menit), yang meningkatkan biaya peralatan dan produksi pada tahap pembentukan sambungan.

Alur Proses

Difusi dilakukan dengan dua cara. Difusi pra-deposisi (langkah deposisi BSG) menggunakan suhu yang lebih rendah dan menjaga wafer dalam atmosfer impuritas jenuh, sehingga konsentrasi impuritas permukaan tetap konstan; ini dikenal sebagai difusi sumber permukaan konstan. Difusi redistribusi mendorong boron dari BSG ke dalam wafer pada suhu yang lebih tinggi dalam atmosfer kaya oksigen tanpa impuritas eksternal; di sini konsentrasi permukaan berubah seiring waktu, yang disebut difusi sumber permukaan terbatas, dengan distribusi impuritas Gaussian.

Langkah-langkah proses tipikal adalah: pemompaan vakum untuk mencapai tekanan rendah; pemanasan hingga suhu difusi (800-900°C); menahan suhu sambil mengurangi tekanan lebih lanjut; deteksi kebocoran pada tekanan rendah; pra-oksidasi untuk membentuk lapisan SiO2 setebal 1nm guna memperlambat langkah difusi berikutnya dan membuat difusi boron lebih seragam; difusi/deposisi dengan memasukkan sumber boron untuk pra-deposisi aktif dan dorongan pasif; pemanasan lebih lanjut di atas 900°C untuk meningkatkan laju dan kedalaman difusi; pasca-oksidasi untuk membentuk lapisan SiO2 di atas 100nm guna mengontrol kandungan boron, memperdalam sambungan, membentuk lapisan pelindung dan mendapatkan impuritas substrat; pendinginan hingga suhu pembukaan tabung yang aman; dan memutus vakum dengan N2 untuk mengembalikan tekanan atmosfer.

3. Penghilangan BSG dan Etsa Alkali

Penghilangan BSG

Setelah difusi boron, bagian belakang dan tepi wafer memiliki lapisan BSG tebal (40-100nm oksida). Lapisan kaca borosilikat ini berdampak buruk pada proses selanjutnya dan dapat menyebabkan kebocoran sambungan PN, sehingga diperlukan etsa kimia dan pembersihan setelah doping. Sebelum etsa alkali, proses HF satu sisi inline menghilangkan BSG belakang dan tepi, sementara BSG depan dipertahankan sebagai masker selama etsa alkali untuk melindungi struktur depan.

Wafer pertama-tama masuk ke peralatan pembersihan HF inline, di mana sekitar 60% HF melarutkan BSG belakang menjadi larutan sementara lapisan air melindungi BSG depan, diikuti dengan pembilasan air murni selama sekitar 0,5 menit. Urutannya meliputi: mengaplikasikan lapisan air menggunakan hidrofilisitas SiO2 untuk melindungi BSG depan; etsa HF pada BSG belakang dan tepi; langkah pistol air untuk menyegarkan lapisan air yang mungkin terkontaminasi; pencucian air untuk menghilangkan sisa HF; pembersihan asam untuk menghilangkan ion pengotor sisa; dan pengeringan lapisan air depan.

Etsa Alkali

Tujuan etsa alkali adalah untuk menghilangkan sambungan PN di bagian belakang dan tepi untuk mencegah kebocoran, serta menciptakan morfologi belakang yang seragam dan bersih sebagai persiapan untuk pasivasi belakang.

Ada dua pendekatan utama. Teksturisasi sekunder prinsipnya mirip dengan teksturisasi pertama, tetapi aditif harus mengurangi laju reaksi antara BSG dan alkali. Pemolesan alkali menggunakan alkali konsentrasi tinggi dan aditif untuk mempercepat reaksi alkali-silikon, melemahkan karakteristik etsa anisotropik dan membentuk morfologi poles yang sangat reflektif. Aditif etsa alkali melindungi BSG depan, menurunkan laju reaksinya dengan alkali untuk mencegah etsa berlebih, menjaga BSG sebagai masker untuk langkah selanjutnya, menurunkan tegangan permukaan untuk melepaskan gelembung hidrogen, meningkatkan pembasahan dan meningkatkan kepadatan nukleasi.

4. Deposisi dan Pelapisan

Tahap ini mendeposisi Tunnel Oxide (TOX), lapisan Poly-Si dan Masker. Deposisi terutama terjadi dalam fase uap vakum dan dapat dibagi menjadi Physical Vapor Deposition (PVD), Chemical Vapor Deposition (CVD) dan Atomic Layer Deposition (ALD). PVD menguapkan sumber material menjadi atom, molekul atau ion dan mendeposisikannya pada substrat di bawah tekanan rendah; CVD menghasilkan endapan melalui reaksi kimia pada substrat; dan ALD mendeposisi material lapis demi lapis sebagai lapisan atom tunggal.

Lapisan Tunnel Oxide (TOX)

Lapisan oksida terowongan didasarkan pada efek terowongan kuantum, menggunakan oksida ultra-tipis (biasanya 1-2nm) sebagai penghalang. Antara substrat silikon tipe-n dan lapisan poli-Si yang didoping, ini memungkinkan transportasi selektif pembawa: elektron (pembawa mayoritas) menembus oksida ke dalam lapisan poli-Si, sementara lubang (pembawa minoritas) menghadapi tinggi penghalang yang lebih tinggi (sekitar 4.5-4.8eV) dan diblokir. Ini juga menciptakan pembengkokan pita dan pasivasi efek medan, di mana perbedaan fungsi kerja antara poli-Si yang didoping dan substrat membengkokkan pita energi antarmuka dan membentuk medan elektrostatik yang meningkatkan pembawa mayoritas dan menolak pembawa minoritas, lebih lanjut mengurangi rekombinasi antarmuka.

Oksida dapat disiapkan dengan oksidasi termal (kompatibel dengan LPCVD) atau dengan PECVD, PEALD dan oksidasi termal (kompatibel dengan PECVD). Dalam hal kerapatan film, PEALD memberikan pasivasi terbaik tetapi dengan biaya peralatan yang lebih tinggi, sementara oksidasi termal dan PECVD menawarkan ekonomi yang lebih baik. ALD biasanya memberikan sekitar 0.7nm, oksidasi termal sekitar 1.3nm, dan mekanisme terowongan umumnya tercapai pada ketebalan di bawah 1.6nm. LPCVD lebih matang, dengan keunggulan seperti kontrol sederhana dan kualitas film tinggi, tetapi cenderung membentuk lapisan poli-Si yang didoping melingkar di tepi depan yang harus dibersihkan, dan memiliki laju film yang lambat. PECVD poli-Si adalah teknologi yang lebih baru dengan deposisi lebih cepat, doping in-situ dan pelapisan melingkar yang lebih rendah, tetapi kematangannya masih perlu ditingkatkan dan dapat mengalami debu, kandungan hidrogen tinggi, dan pembentukan gelembung selama anil suhu tinggi.

Lapisan Poli-Si

Silikon polikristalin (Poly) terdiri dari butiran silikon kecil yang tak terhitung jumlahnya, dengan ukuran butiran biasanya dari puluhan hingga ratusan nanometer dan batas butiran di antaranya. Lapisan poli-Si biasanya didoping fosfor untuk membentuk poli-Si tipe-n yang didoping tinggi, meningkatkan konduktivitas, memungkinkan transportasi selektif pembawa dan membentuk kontak ohmik yang baik dengan substrat.

Persiapan Poly-Si melibatkan deposisi dan doping. Deposisi terutama menggunakan LPCVD atau PECVD dengan ketebalan sekitar 100-150nm; film amorf berubah kristalinitas selama anil, berubah dari fase campuran mikrokristalin-amorf menjadi polikristalin dan mengaktifkan pasivasi. Untuk doping, LPCVD biasanya mendepositkan lapisan poly-Si intrinsik terlebih dahulu dan kemudian menyelesaikan doping fosfor melalui furnace difusi atau implantasi ion (ex-situ doping), karena doping selama deposisi LPCVD yang lambat akan memperlambatnya lebih lanjut. PECVD memiliki efisiensi film yang lebih tinggi dan dapat menyelesaikan doping fosfor selama pelapisan (in-situ doping). LPCVD, teknologi utama untuk poly-Si, bekerja dengan mendekomposisi termal silan (SiH4) menjadi atom silikon yang diendapkan menjadi film. Perhatikan bahwa poly-Si yang lebih tebal menyebabkan kerugian FCA (parasit) yang lebih serius dan kerugian arus hubung singkat yang lebih besar, dan doping fosfor yang lebih tinggi meningkatkan penyerapan FCA dan kerugian arus.

Lapisan Masker

Lapisan masker biasanya berupa film SiO2 setebal sekitar 10nm yang ditumbuhkan setelah deposisi poly-Si untuk melindungi struktur belakang, terutama mencegah proses basah selanjutnya menggores lapisan poly-Si. Untuk memastikan struktur belakang tidak rusak di peralatan basah tipe tangki, setelah proses poly, masker SiOx (sekitar 10nm) ditumbuhkan pada permukaan belakang menggunakan silan dan dinitrogen oksida (catatan: silan dan oksigen membawa risiko ledakan di lingkungan non-vakum).

Langkah-langkah prosesnya adalah: pemanasan awal vakum untuk membawa wafer ke suhu yang diperlukan; pra-deposisi sumber silikon intrinsik (hanya gas, tanpa RF, untuk mengisi tabung secara seragam dan menstabilkan tekanan); deposisi sumber silikon intrinsik (RF menyala, untuk mendepositkan film tidak terdoping yang memblokir dan menyangga fosfor dari poly terdoping); pra-deposisi sumber silikon terdoping (hanya gas); deposisi sumber silikon terdoping (RF menyala, untuk mendepositkan film poly terdoping fosfor); pembentukan masker oksida oleh PECVD SiOx; dan pembersihan N2/Ar untuk mendorong SiH4 dan N2O keluar dari tabung untuk mencegah pembakaran saat membuka pintu furnace.

5. Anil

Tujuan anil adalah untuk mengubah silikon amorf yang ditumbuhkan oleh PECVD menjadi silikon polikristalin, mengaktifkan atom fosfor dan memajukan kedalaman sambungan, serta membentuk lubang jarum. Proses ini memperkenalkan BN2 (boron nitrida) dan memanaskan secara perlahan hingga 890-920°C, di mana BN2 didorong masuk pada suhu tinggi untuk mengaktifkan atom fosfor dalam film poly dan membentuk doping yang efektif.

Ada hubungan antara anil dan TOX: dengan oksida terowongan tidak berubah, menaikkan suhu anil menghasilkan lebih banyak lubang jarum dan difusi masuk, menurunkan resistivitas kontak dan meningkatkan FF sambil tetap memenuhi persyaratan pasivasi; pada suhu anil yang sama, oksida terowongan yang lebih tebal menghasilkan lebih banyak lubang jarum dan difusi masuk serta arus saturasi yang lebih tinggi.

6. Penghilangan PSG dan Pembersihan RCA

Selama deposisi PEALD film n+-poly-Si, lapisan n+-poly lokal terbentuk di bagian depan wafer, ditutupi oleh film Mask (SiOx) tipis. HF satu sisi menghilangkan SiOx, kemudian rendaman alkali menghilangkan n+-poly-Si depan. Wafer melewati tangki etsa, tangki alkali, dan tangki pembersihan secara berurutan untuk reaksi kimia sebelum dikeringkan.

Tujuan RCA adalah untuk menghilangkan pelapisan wrap-around dan melakukan etsa tepi untuk mencegah kebocoran tepi, serta membersihkan wafer dengan menghilangkan BSG depan dan belakang serta mask dan mengeringkannya sebagai persiapan untuk film pasivasi depan dan belakang. Karena poli adalah silikon polikristalin, penghilangan wrap-around menggunakan pemolesan alkali dengan alkali konsentrasi tinggi dan aditif.

Aditif RCA membersihkan zat anorganik dan produk residu untuk meningkatkan pembasahan permukaan, bertindak sebagai katalis reaksi untuk mempercepat ikatan OH- dengan silikon dan mempercepat etsa wrap-around dan tepi, serta mengurangi laju etsa alkali silikon dioksida untuk melindungi BSG depan dan mask belakang dari etsa berlebih.

Langkah-langkah prosesnya adalah: HF inline untuk menghilangkan PSG yang terbentuk di depan dan tepi setelah anil N2 sambil mempertahankan PSG belakang untuk melindungi poli belakang; pemolesan alkali dengan NaOH dan aditif untuk menghilangkan poli depan dan tepi yang berlebih; pencucian alkali untuk menghilangkan aditif dan kotoran residu; pembersihan asam untuk menetralkan residu alkali dan menghilangkan ion logam; penarikan lambat menggunakan air deionisasi suhu kamar dengan robot untuk mencegah noda air; dan pengeringan pada suhu 90°C untuk mencegah residu cairan pada wafer dan karier.

7. ALD (Atomic Layer Deposition)

Deposisi lapisan atom melapisi material sebagai lapisan atom tunggal pada substrat dan ditandai dengan sifat self-limiting, yang merupakan dasar dari ALD. Melalui interval waktu atau spasial, substrat secara bergantian terpapar pada prekursor yang berbeda. Ketika substrat berada di atmosfer prekursor A, A teradsorpsi secara kimia pada permukaan hingga jenuh, lalu berhenti; ketika terpapar prekursor B, B bereaksi dengan A yang sudah teradsorpsi, menghasilkan produk samping hingga prekursor pertama habis dan reaksi berhenti secara otomatis, membentuk lapisan atom yang diinginkan. ALD mengulangi reaksi ini untuk membangun film yang diinginkan.

Di bagian belakang wafer, pasivasi AlOx mengurangi tingkat rekombinasi permukaan belakang. Aluminium oksida membawa muatan negatif tetap yang terletak tepat di antarmuka antara aluminium oksida dan silikon oksida pada permukaan wafer; muatan negatif dengan kepadatan tinggi ini memastikan pasivasi medan yang efektif. Aluminium oksida juga memberikan pasivasi kimia yang sangat baik, menjenuhkan ikatan menggantung pada permukaan silikon kristalin dan mengurangi kepadatan keadaan antarmuka.

Langkah-langkah prosesnya adalah: pra-deposisi (hanya gas, tanpa RF, mengisi tabung secara seragam dan menstabilkan tekanan, dijaga singkat untuk menghindari pemborosan gas dan bahaya keselamatan); deposisi (RF menyala, dengan TMA membentuk plasma yang bereaksi dengan permukaan membentuk AlOx, kemudian pembersihan gas inert, diulang selama 40 siklus); dan pembersihan Ar untuk mendorong TMA dan O2 keluar dari tabung untuk mencegah pembakaran TMA saat membuka pintu tungku.

8. Silikon Nitrida (SiNx) Depan dan Belakang

Lapisan SiNx memiliki beberapa tujuan. Ini melindungi permukaan sel, karena silikon nitrida memiliki kekuatan yang sangat tinggi yang bertahan hingga 1200°C, ketahanan korosi kimia yang sangat baik terhadap hampir semua asam anorganik dan NaOH di bawah 30%, dan merupakan isolator listrik berkinerja tinggi. Ini memberikan anti-refleksi, dengan indeks bias lapisan tunggal optimal 1,96 di udara; peningkatan kandungan silikon memperkuat pasivasi permukaan, dan literatur melaporkan kecepatan rekombinasi permukaan turun di bawah 20cm/s pada indeks bias 2,3, dengan pasivasi curah terbaik antara 2,1 dan 2,3. Ini juga mencegah oksidasi melalui struktur padatnya. Pasivasi emitor depan TOPCon terutama menggunakan aluminium oksida ditambah film SiNx:H, sedangkan pasivasi belakang terutama menggunakan poli-Si.

Mekanisme pasivasi SiNx bekerja dalam dua cara. Pasivasi kimia mengurangi kerapatan cacat antarmuka dengan mengurangi ikatan menggantung, baik dengan menumbuhkan lapisan permukaan yang memberikan atom cukup waktu dan energi untuk menjenuhkan ikatan menggantung, atau dengan mendepositkan film dielektrik kaya hidrogen dan melepaskan hidrogen selama sintering sehingga berikatan dengan ikatan menggantung. Pasivasi efek medan mengurangi jumlah pembawa minoritas yang mencapai permukaan dengan menghasilkan medan listrik di dekat permukaan yang menolak pembawa dengan polaritas yang sama, dicapai dengan menurunkan konsentrasi doping permukaan yang tinggi atau menambahkan lapisan dielektrik dengan muatan tetap yang tinggi.

Langkah-langkah proses SiNx adalah: pra-deposisi (gas saja, tanpa RF, mengisi tabung dan menstabilkan tekanan); deposisi 1-2-3 (RF aktif, memasukkan SiH4 dan NH3 untuk membentuk tiga lapisan SiNx dengan rasio Si-N yang menurun secara bertahap, karena rasio Si-N yang lebih tinggi memberikan indeks bias yang lebih tinggi); deposisi 4 (RF aktif, SiH4, O2 dan NH3 membentuk lapisan SiONx); deposisi 5 (RF aktif, SiH4 dan O2 membentuk lapisan SiO2); dan pembersihan N2 pada saluran dan tabung untuk menghilangkan gas reaktif dan mencegah ledakan SiH4 saat membuka pintu tungku.

9. Screen Printing (Metalisasi)

Setelah texturing, difusi dan pelapisan melengkapi sambungan PN dan pasivasi, sel dapat menghasilkan arus di bawah cahaya. Untuk mengekstrak dan mengumpulkan arus ini, elektroda depan dan belakang dicetak pada permukaan sel, biasanya melalui screen printing, pengeringan dan sintering.

Sistem screen printing terdiri dari lima elemen: squeegee, tinta (pasta), screen, substrat (wafer) dan platform pencetakan. Kinerja pencetakan pasta yang sesuai (viskositas, kemampuan shear-thinning) adalah prasyarat untuk pencetakan massal skala besar, dan jumlah mesh screen, diameter kawat dan lebar garis yang dirancang sangat menentukan morfologi cetakan. Dalam operasi, pasta melewati bukaan pola mesh, dan squeegee memberikan tekanan sambil bergerak melintasi screen, menekan pasta dari bukaan pola ke wafer. Viskositas pasta membuatnya tetap menempel dalam jangkauan, dan squeegee mempertahankan kontak linier dengan screen dan substrat, garis kontak bergerak dengan squeegee untuk menyelesaikan langkah pencetakan.

Pasta harus menawarkan kemampuan cetak yang sangat baik untuk produksi massal, kontak ohmik yang baik dengan emitor untuk resistivitas kontak rendah dan FF yang lebih tinggi, kerusakan minimal pada emitor untuk membatasi kerugian Voc akibat metalisasi, dan resistivitas curah serendah mungkin untuk mengurangi kerugian arus. Langkah-langkah prosesnya adalah: pengeringan untuk menguapkan bahan organik dalam pasta; pra-sintering untuk melelehkan frit kaca, melarutkan partikel perak dan membuka lapisan pasivasi; sintering untuk melarutkan lebih banyak logam ke dalam kaca dan mengikatnya bersama; dan pendinginan sehingga logam yang terlarut dalam kaca mengendap di permukaan, membentuk kontak ohmik antara logam dan semikonduktor.

Kesimpulan

Proses manufaktur TOPCon adalah urutan yang tepat dari langkah-langkah texturing, doping, pasivasi, deposisi, annealing dan metalisasi, masing-masing dirancang untuk memaksimalkan selektivitas pembawa dan meminimalkan rekombinasi untuk efisiensi konversi yang lebih tinggi.

Pandangan ooitech: ooitech percaya bahwa efisiensi tinggi TOPCon berasal dari sinergi teknologi oksida terowongan dan kontak terpasivasi, di mana setiap langkah pembersihan, deposisi dan annealing bekerja sama untuk mendorong batas selektivitas pembawa dan pasivasi permukaan.